연속 생산의 검증

자동차 부품 개발이 완료되었다면 연속생산에 문제없는지 연속 생산 조건하에 제조 평가를 하여야 하며 평가 결과를 기록으로 남겨야 합니다. 이 평가를 통하여 필요하다면 기존에 수립한 조건을 수정하여야 할 것입니다.

이 단계가 바로 MIP PPAP 및 PPAP RUN 단계입니다.

 

연속생산 조건

연속생산의 조건은 최소 부품 수량 500개 이상의 생산 또는 4시간 이상의 연속 생산입니다.

공법에 따라 부품 1개를 생산하는 사이클타임(C/T)이 매우 짧아 4시간 이상 생산시 너무 많은 재고를 안고 가야 하는 불합리한 상황이 발생할 수도 있습니다. 

 

MIP PPAP 또는 PPAP RUN 단계는 고객 승인 전 단계이므로 불필요한 재고가 많이 쌓이는 것은 그다지 바람직하다고 볼 수 없습니다. 고객 이벤트 부품 대응 후 도면의 변경 가능성, 생산 제품에 대한 품질 보증 가능 여부 등 많은 변수가 존재하고 있기 때문에 가능한 최소 수량으로 작업하는 것이 좋습니다.

 

그리고, 언급했다시피 해당 부품으로 고객 이벤트 대응후 고객의 라인에서 문제가 발생할 경우 부품의 규격이 변경될 수 있고 그렇게 되면 이미 확보한 부품은 사용할 수 없게 됩니다. 물론 이러한 것이 고객의 설계변경 때문이라면 불용 재고에 대한 비용은 별도로 요청하여 손실을 최소화해야 할 것입니다. 

 

PPAP RUN  (& MIP PPAP RUN)

이미 개발 계획 수립 당시 MIP PPAP RUN 및 PPAP RUN 일정을 수립하였습니다.

이 단계에서 평가 검증되어야 하는 항목은 아래와 같습니다.

└ 공정별 작업조건 및 검증 기록

    개발 프로세스를 통하여 확보된 관리계획서의 작업조건을 검증합니다.

    조건대비 실적을 기록하여 합부 판정할 수 있도록 합니다. 가장 간단한 기록 관리 방법으로는 관리계획서 양식 마지막에 실적란 및 판정란을 추가하여 결과를 기록하는 것입니다. 

    최종 부품 평가 후 품질이 만족하지 않는다면 원인을 파악하고 작업조건의 변경을 고려하여야 합니다.

└ 검사성적서

    품질을 검증하여야 하니 검사성적서는 필수입니다. 도면에 기재된 전 치수를 검증합니다.

    이 때 도면 주기란에 기재된 내용이 누락되지 않도록 유의합니다. 

└ 공정능력평가결과, 시험성적서 (도면에 요구되는 전 치수 및 성능 평가)

    특별특성, 또는 중요 항목에 대하여 공정능력을 평가합니다. 도면에 규제된 별도 항목이 없다면 제조처에서 중요 항목을 지정하여 관리할 수 있습니다. 또한 치수외의 성능 평가를 실시합니다. 

└ 작업자, 검사자 자격인증

    해당 부품을 제조하고 검사하기까지 배치된 인원들의 자격인증 여부를 확인합니다.

└ 공정감사 평가 결과

    제조처마다 공법에 적합한 공정감사 평가 시트를 보유하고 있을 것입니다.

    공정감사는 원소재 입고에서부터 설비관리, 공정관리, 외주부품관리, 검사관리에 이르기까지 전 공정에 걸쳐 이루어지며 단순한 부품 제조뿐 아니라 시스템 평가까지도 포함됩니다.

    공정감사 평가시트에는 합격기준이 수립되어 있으므로 평가 후 기준에 미치지 못할 시 개선 및 유효성 평가를 통하여 합격 조건을 만족하여야 할 것입니다. 또한 필요하다면 재평가를 할 수도 있습니다. 물론 재평가 시에도 최초 평가와 마찬가지로 모든 내용을 기록 관리하고 해당 산출물을 확보하여야 합니다.

└ 제조 현장 표준류

    제조 현장에는 각종 표준류들이 게시되어 있습니다.

    부품을 개발하면서 각 공정에 대한 작업표준류를 게시하였을 것입니다. MIP PPAP 및 PPAP RUN 때에 해당 표준류들이 관리계획서와 일치하는지 확인하여야 합니다. 부품에 대한 작업표준뿐 아니라 해당 부품을 생산하고 검사하는 설비에 대한 표준류도 있습니다. 모든 표준류들은 서로 일치하여야 하며 불일치시 즉 수정하도록 합니다.

└ 제조 현장 Lay Out 및 지정 검사장소

    공장 Lay Out은 제조 흐름에 합리적으로 구성되어 있어야 합니다. 제조 업체마다 검사 및 측정장소는 지정되어 있을 것입니다. 이와 더불어 각 공정 내 공정검사 가능한 장소가 확보되어 있어야 하며 특히 자동차 부품이라면 선행 양산 기간 동안 수행하여야 하는 EPC 검사 장소가 확보되어 있는지 확인합니다.

└ 부적합품 식별 및 처리 절차 수립

    제조 설비별 부적합품 폐기 BOX가 마련되어 있는지 확인합니다.

    제조 현장내 부적합품 보관장소는 격리 및 식별되어 있어야 합니다.

└ 측정 설비의 정확도, 반복성, 재현성 검증 실적

    게이지 R&R을 통하여 측정설비의 정확도, 반복성, 재현성을 검증합니다.

    측정 설비의 게이지 R&R은 매년 계획을 수립하고 수행하여야 하는 항목입니다.

    그러나 이러한 정기 검증과는 별도로 해당 부품을 대상으로 게이지 R&R을 평가하여야 하며 특히 특별 특성을 평가하는 게이지라면 반드시 검증하여야 합니다. 

 

이밖에 CAPA, ALL TOOL 현황, 공정이동용기, 외주품 관리, 습득 교훈 실행계획 수행 결과 평가, Error Proof 검증 결과, 공정 WOW 검증 결과 등을 평가할 수 있습니다.

 

MIP PPAP Run시 철저한 검증을 통하여 부족한 부분을 개선하여 고객 PPAP RUN시 연속생산과 부품 품질에 문제가 없다면 PPAP BOOK 제출후 부품의 승인이 이루어질 것입니다.