제품 및 프로세스 개발에 대한 승인

자동차 부품을 개발하기 위하여 MDT 조직을 구성하고, 개발 계획을 수립한 후 계획에 따라 부품을 개발하면서 제품 및 프로세스 개발에 대해 요구되는 승인이 이루어져야 하며 상세 내용은 아래와 같습니다.

 

제품 및 프로세스 개발의 승인과 Release

Gate Review 산출물

Gate Review 단계별 산출물은 조직 내부의 검토를 거쳐 산출물의 요건을 충족하였는지 확인이 필요하며, 경영진의 승인을 득한후에야 고객에게 제출할 수 있습니다.

이미 프로젝트 초기, 부품 개발 계획 수립시 Gate Review 2를 제출한 바 있을 것입니다.

부품 개발의 실행이후 Gate Review 3 제출 시기는 기본적으로 개발 계획 수립 시 대일정으로 수립된 Gate Review 3 일정에 따르며 이 시기는 또한 프로세스상 개발 완료 후 MIP PPAP 후가 될 것입니다.

따라서 Gate Review 3 에는 MIP PPAP 보고서가 포함되며 MIP PPAP 보고서에는 개발된 부품의 제조 공정 및 평가 결과, 그리고 자체 평가에서 발견된 문제점에 대한 개선 방안이 수립되어 가능한 고객의 PPAP Run 전까지 개선되어야 합니다.

 

Gate Review 3 에 포함된 상기 Timing Chart를 보면 Gate Review 3 계획 일정인 파란색 점선 대비 검은색 실선으로 계획 대비 실적을 표기한 것을 확인할 수 있습니다. 계획대로 실행되고 있는 중이네요.

 

DV/PV Test

해당하는 경우 DV, PV Test 승인 기록의 확보가 필요합니다.

자동차 1차사가 아닌 경우 해당하지 않는 경우가 많습니다.

 

외주 부품 및 부품의 PPAP 승인

외주부품 및 부품의 PPAP 승인 실적의 확보가 필요합니다.

고객의 PPAP Run 이전에 자사의 MIP PPAP Run 이 이루어지며, 자사의 MIP PPAP Run 시에는 외주공정에 대한 평가도 함께 이루어지기 때문에, 외주 부품에 대한 공정 및 품질평가는 MIP PPAP Run 이전이나 혹은 최소한 동시에 진행되어야 할 것입니다.

이 과정을 통하여 협력사에 대한 공정감사 및 평가결과가 확인되고, 외주업체 PPAP BOOK 이 접수 및 검토 승인되며, 자사 부품의 PPAP BOOK 또한 완성되어 MIP PPAP Run을 통하여 내부적으로 평가 확인되어 내부 승인이 이루어지게 됩니다.

내부 승인시 평가, 검증된 부품은 MIP PPAP Run시 연속생산에 의해 확보된 샘플로서 별도로 식별하여 고객이 요구하는 기간 동안 보관되어야 합니다.

 

단계별 검증 승인 보고서

부품의 승인 및 검증을 위하여 단계별로 실시하고 확보하여야 하는 보고서는 다음과 같습니다.

└ MIP PPAP Run Report : 개발 부품 및 프로세스의 품질 확보 대한 조직 자체 평가

└ PPAP Run Report : 개발 부품 및 프로세스의 품질 확보에 대한 고객 내사 평가

└ Run at Rate Report : 최소 양산 1개월전, PPAP Run을 통해 승인된 부품을 대상으로 연속생산에 대한 CAPA 및 품질확보에 대한 고객 내사 평가

 

검사 협정 체결

고객과 검사 협정을 체결할 필요가 있습니다.

외주업체와의 검사협정은 이미 MIP PPAP Run 단계에서 업체의 PPAP BOOK 이 승인되기 전에 이루어졌을 것입니다.

고객과의 검사협정은 시기적으로 PPAP Run 전후로 이루어지며, 개발 기간, 도면 확정 여부, 부품 대응 시기 등에 따라 변동될 수 있으며 여러 경우의 수를 갖습니다. 

 

만약 고객사 일정에 따라 부품을 대응해야 하는데 도면이 확정되지 않은 경우라면 어떻게 될까요? 도면이 확정되지 않았다는 것은 부품과 도면이 일치화 되지 못한 경우가 대부분일 것입니다. 도면을 기준으로 검사 협정을 체결할 경우 성적서는 도면을 불만족할 것이고 고객 수입검사에서 부적합 판정되어 고객 라인에 투입하지 못하게 되겠지요.

 

이러한 경우에는 검사협정 체결과는 별도로 해당 내용을 고객사와 미리 공유하여 고객 연구소나 개발, 품질부서의 승인을 득하여 특채로 입고할 수 있도록 조치하여야 할 것입니다. 이렇게 특채 처리를 하는 과정에서 개발기간이 촉박한 것이 원인이라면 고객에게, 품질 육성이 소홀한 것이 원인이라면 업체에게 책임의 소재가 귀속되겠지요.

 

Error Proof

리스크 분석에 의해 적용된 Error Proof 데 대한 효과성을 검증하여야 합니다.

대표적인 리스크 분석 도구로는 FMEA가 있습니다.

부품 개발을 계획하면서 과거차 문제점등을 고려하여 공정 전반에 걸쳐 Error Proof 가 적용되었을 것입니다.

설비에 대한 것일수도 있고 금형이나 가공에 필요한 Tool에 적용되었을 수도, 검사나 측정 시에 적용되었을 수도 있습니다. 이렇게 적용된 Error Proof는 MIP PPAP Run시 빠짐없이 평가되어 유효성을 검증받고, 검증 결과가 문서로 기록되어야 합니다.